¿Sabes cómo se fabrica el Audi R8?
Audi siempre está en constante innovación, por ello actualmente se encuentran construyendo el nuevo Audi R8 en las instalaciones de quattro GmbH en el nuevo complejo «Audi Böllinger Höfe» , el cual se encuentra situado en Heilbronn.
Para el desarrollo de este hermoso, perfecto y exclusivo diseño se necesitaron 492 operarios, los cuales trabajaron meticulosamente y con precisión en el desarrollo del chasis ASF de aluminio, el cual se realiza por primera vez en el Audi R8 combinando polímero reforzado con fibra de carbono (CFRP), lo cual reduce su peso en 32 kilos a comparación del modelo anterior.
Para el montaje de Audi R8 de nueva generación, se encuentran a disposición 492 trabajadores con los más altos estándares, siguiendo un proceso manual flexible.
El primer paso para comenzar el desarrollo del auto es con la fabricación del chasis; Soldando de forma manual los diferentes elementos que constituyen la estructura Audi Space Frame -ASF, conformada por un módulo frontal, la sección central del suelo y el módulo trasero, todas estas partes desarrolladas con piezas de aluminio fundido y perfiles extruidos.
Una vez realizada esta fase los tres módulos se unen a la parte inferior. El ASF de la nueva versión del Audi R8, contempla una longitud combinada de las soldaduras entre los componentes de aluminio de aproximadamente 89 metros.
Una vez que ya interviene la fase de fabricación de robots, se encargan de procesos de unión en frío utilizados para unir el aluminio y el CFRP, para los cuales no se emplea soldadura. El chasis del Audi R8, está conformado por 270 remaches semitubulares, 207 remaches ciegos, 241 tornillos métricos y 270 tornillos autorroscantes.
Un revestimiento catódico por inmersión, un adhesivo específicamente desarrollado y un aislante especial garantizan que las aleaciones metálicas no se corroen en las áreas de contacto con el CFRP.
El concepto nuevo de chasis ASF multimaterial, es el principio fundamental para manejar un diseño ligero para este deportivo de alta gama. Audi incursiono con un nuevo material CFRP el cual utiliza solo cuando los resultados son mejores que el aluminio, aplicándolo en la pared trasera, en el túnel central y en los pilares B de tres secciones, hechos a través de un proceso de moldeado por transferencia de resina, aprovechando al máximo sus cualidades, en el larguero transversal de la pared trasera, en el cual lo fundamental es la resistencia, las capas de fibra hasta un total de 14, lo cual permite formar una lámina de 5mm, alineados de forma unidireccional. Para los refuerzos del pilar B, las capas están alineadas en todas las direcciones, con la intensión de soportar cargas longitudinales y transversales.
Una vez se hayan llevado a cabo todos los procesos antes mencionados, se procede a la cabina de acabado, en donde los empleados le dan a la carrocería la estocada final, antes de enviarlo a la sección de montaje.
Para llevar a cabo este desarrollo, se utilizan las herramientas más sofisticada de medición para lograr detectar defectos o posibles imperfecciones de hasta un micromilímetro, sin dejar de lado el talento humano de los operarios, para detectar de forma manual algunas imperfecciones. Jan Koprivnik, uno de los carroceros encargado de esta fase, comenta «Esta sensibilidad puede entrenarse pero sólo hasta cierto punto, para llevar a cabo este control con éxito también hace falta una buena dosis de talento».
Luego de haber terminado la fase de carrocería, se procede al área de montaje a través de un sistema de transporte automatizado que utiliza carros de ensamble autopropulsados, llamados DTS (driverless transport system), Audi ha innovado a través de un condensador de alta capacidad como fuente de energía, desplazándose a través del suelo de la planta con un escáner láser y un sistema de identificación que funciona por medio de radio frecuencia.
El área de montaje tiene una cadena en forma de U y se compone de 15 puestos, en donde los trabajadores ejecutan una gran cantidad de procesos manuales, en ciclos de 40 minutos, cada uno, realizando una comparación, el ciclo de la producción de un auto en serie tiene una duración de 5 minutos aproximadamente.
Para la fase de montaje, se implementan los últimos estándares de ergonomía. Los autos DTS, poseen un ajuste de altura continuo de hasta 1,2 m. Los refrigerantes y conductores de frenos se instalan por la parte de abajo de la plataforma la cual se eleva, girando lentamente y produciendo una rotación en el carro en ambas direcciones hasta 90 grados, lo que facilita a los empleados, la ejecución de distintas tareas de montaje en la parte inferior de vehículo .
Una vez terminados todos los procesos y el Audi R8 está totalmente finalizado, se traslada a un centro de pruebas, donde se aplican 6 ciclos separados en los cuales se comprueba su funcionamiento inicial. Cada que se fabrica un R8, tiene que cumplir y superar el proceso de control de calidad que se lleva a cabo en la pista de de pruebas de la planta Sadik Morina, por un piloto de pruebas, el cual es uno de los encargados de que la puesta a punto de cada Audi R8 sea la correcta, para comprobar que todo marche en perfectas condiciones, sin importar la superficie en la que transite.
